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公司新闻

纺织废水零排放技术加速推广,“点亮未来”推广活动走进常熟

作者: 时间:2019-04-02 09:03   

  随着环保政策的日趋严格,纺织印染行业面临着极大的挑战,印染已经成为纺织行业可持续发展的瓶颈,也是行业高质量发展的痛点所在。高效低成本地解决纺织印染废水问题,是实现纺织绿色可持续发展的当务之急。从目前相关处理技术现状及行业发展前瞻性研究态势看,印染行业绿色生态化发展正在成为趋势。

  多年来,纺织行业不断地开发印染废水处理技术和无水(少水)印染技术,涌现出不少出色的技术成果,为了促进纺织行业科技成果转化,推动纺织行业印染废水处理技术和无水(少水)印染技术的开发与应用,实现纺织行业转型升级、可持续发展。3月28日,由中国纺织规划研究会、中国纺织工业联合会行业发展部、常熟市工业和信息化局主办,常熟市纺织服装协会、常熟市印染商会承办的“点亮未来”纺织印染废水零排放少排放技术成果推广活动在江苏常熟市举行。会议得到了上海希孙环境科技有限公司、张家港三得利染整科技有限公司、江苏久吾高科技股份有限公司、常州安达环保科技有限公司等单位的支持。

  中国纺织工业联合会原副会长、中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会顾问杨东辉,中纺联副秘书长、行业发展部主任、中国纺织规划研究会会长李进才,中国纺织规划研究会执行会长、中国纺织建设规划院院长冯德虎,中国针织工业协会秘书长何华勤,以及常熟市政府副市长徐海东、常熟市印染高质量发展委员会办公室常务副主任陆云鹤、常熟市环保局总工程师刘家鹏、常熟市纺织服装协会秘书长归无忌、常熟市印染商会会长殷金华等领导以及100余家印染企业代表参加会议。

  会议由中国纺织规划研究会执行会长、中国纺织建设规划院院长冯德虎主持。

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  印染的标签不应是污染

  而是“生态”

  常熟市政府副市长徐海东在致辞中说,目前,常熟纺织印染企业环保问题突出,制约了行业发展,也影响着生态文明建设,印染行业正处在高质量发展的关键时期。他希望,常熟印染企业要通过此次活动,主动嫁接新技术,实现废水零排放、少排放,共同点燃印染行业高质量发展的未来。

  中国纺织工业联合会原副会长、中国纺织工业联合会环境保护与资源节约促进委员会顾问杨东辉在致辞中表示,作为全球纺织加工制造大国,在我国整个纺织服装制造产业链中,印染加工是纺织加工制造中必不可少的一个中间产业。如何在污染物排放总量持续削减,环保的要求愈来愈高,指标越来越多、执法也越来越严的形势下,改变人们心目中纺织印染废水排放量高、有害物含量高的印象,有效处理好印染工业废水,减少废水排放量和排放浓度,符合国家环保治理要求,一直是行业亟待解决的一个重要课题。纺织印染废水治理,关乎行业能否健康、可持续发展。这项工作不仅仅是环保行业的事,更是纺织行业的责任。这个问题不解决好,将会制约印染行业自身乃至整个纺织产业的发展。实现印染水资源生态可循环利用、节能减排这项工作需要大家的支持,需要全行业共同努力。

  中纺联副秘书长、行业发展部主任李进才为大会作了“2018年纺织工业经济运行分析”。他在报告中指出,2018年是改革开放40周年。对于中国纺织行业而言,2018年是充满挑战与考验、快速变革的一年。面对复杂多变的国际形势和国内结构调整的压力,我国纺织工业凭借多年的积累与沉淀顶住压力,在“稳就业、稳金融、稳外贸、稳投资、稳预期”中发挥了积极作用,成为保持经济平稳运行的中坚力量。从2018年我国纺织行业全年经济运行情况来看,我国纺织品服装内外市场表现良好,全国规模以上纺织企业工业增加值增速低位增长,全行业运行质效持续改善,全行业投资增速持续回升,主要指标呈现平稳运行态势。企业景气情况较为平稳,高质量发展特征逐步显现。

  东华大学教授奚旦立作了“生态印染与自然环境友好的印染行业”专题演讲。他还结合他率领的研发团队推广应用“稀有金属催化氧化”、“类纳米曝气棒”等核心技术和成套技术工艺及装备的成果以及工程化推广应用实例,就印染行业解决环境问题、实现绿色生态化技术发展态势做了分析。他说,改变传统理念,对工业废水进行清浊分流、分质处理、分质使用是必然趋势,要尽可能进行资源回用。实践证明,改变原有思维方式,模式改变是关键,采用浦希环境治理理念、设计方案和核心技术,印染废水经清浊分流、分质处理后,不仅能够达到85-92%的废水回用,而且工程改造建设投入少,运行成本低,占地面积约为传统方法的50%-60%。全部印染废水零排放运行成本约10元/吨,与目前处理成本持平,甚至更低。运行费用扣除回用水费用后,实际仅为7-8元/吨。可以实现生态印染,节能减排。全行业实施生态印染处理技术,预计每天减排废水量48万吨,每年减排废水1.6亿吨(不包括改造部分);每天减排COD约720吨,每年减排COD约23700吨,从而产生的极大的环境效益。

  奚旦立还认为,继废水、废气治理后,固体废物治理必将成为重点,目前纺织印染产生污泥量为550万吨/年,一般采用焚烧、填埋、制砖等处理方法,但都有局限性,只有土地利用,充分利用污泥中的有机物质,转换为有用的物质才能达到生态循环。奚旦立最后对“生态印染”给出了定义:当印染废水分质处理并回用,废水达到零排放;废气中物质绝大部分回收;污泥生态利用;杂盐回用。达到水循环;气循环;物料循环,在环境中达到完美循环,整个印染加工产业链与自然循环相融合,即实现“生态印染”。

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  四项废水零排放技术

  已实现产业化

  在会议零排放技术专题报告中,有4家企业分别从生产工艺、染色技术、新材料、设备等方面介绍了各自实现废水零排放的开发成果。

  纺织印染废水零排放工艺

  江苏久吾高科技股份有限公司成立于1997年,专注从事以分离膜为核心的膜分离技术研发与应用,并以此为基础向水处理和工业过程分立领域提供系统化的膜集成技术整体解决方案。是目前国内最大的、具有自主知识产权的膜工业龙头企业。五年间,他们帮助纺织印染、化工、造纸等企业成功解决了废水零排放工程30多项,其中纺织印染零排放工程7项成功应用案例。公司销售部经理王鹏在“纺织印染废水零排放工艺”专题报告中详细介绍了久吾高科针对印染废水的零排放技术工艺特点及其工程应用。

  微用水零排放多花色新型纱线

  连续涂料染色关键技术

  张家港三得利染整科技有限公司原为一家传统染色生产企业,2008年开始转型升级,现已成为一家拥有自主核心技术的纱线染色研发和生产企业。公司在国内首次实现了纱线染色全流程的零排放,同时将常规染色与花式染色合一,打开了创意设计的无限空间。公司副总经理李汝龙介绍了全新的绿色低碳染色技术——微用水零排放多花色新型纱线连续涂料染色关键技术。该技术首次将电晕与超声波应用于纱线染色,研发了原纱电晕刻蚀改性、超声波阳离子改性技术并将其组合运用,通过对助剂、工艺、机械和电气的系统性研究与对前处理、染色浸轧和焙烘固色的全流程创新,成功研发涂料染色新工艺及成套整机装备,在此基础上进一步开发纱线连续段染、喷染工艺及装置,并与连续轧染集成于一机。该技术生产过程绿色低碳,生产产生的微量废水经处理后全部回用,实现了纱线染色全流程的零排放。

  无水印染成套技术工艺及装备

  传统印染每吨布产生50吨废水、耗费4吨蒸汽、耗电400度,常州安达环境科技有限公司开发了高分子纳米无水印染,不产生三废,而且减少人工三分之二。该项技术不仅提高了生产效率,各方面要求均达到市场要求,还解决了传统染色,重污染,耗费大等难题,而且加工生产性成本也比传统同类产品生产大幅度下降,取得了明显的经济效益和社会效益。公司执行总裁庄嘉烽根据公司自主研发的涤纶织物纳米无水印染成套技术和装备的开发和应用,在会上作了“无水印染成套技术工艺及装备”专题演讲。该项新技术包含利用高分子亚纳米级承印色浆、多维孔超低给液轧辊等先进的核心技术,实现了涤纶织物染色无废水产生。目前,该项目已成功完成小试、中试和工业化试验,实现了涤纶织物无水印染产品年产2000吨的规模化生产。

  纺织品印花新技术与节能环保

  生产工艺联合研究工程

  浙江美格机械股份有限公司是一家专业的智能化、自动化、功能化、实用性系列凹版印刷机生产和销售高新技术企业。董事长刘国方向大家介绍了该公司在纺织品印花新技术与节能环保生产工艺。该技术采用水性印花墨水,实现了三项重大创新。一是转移印花系列,采用了水性墨水通过热和常温两种转移方式实现无水印花,提高产品质量同时实现了环保要求。二是单双面直接布印花采用了凹版双面印花染色和磁辊式圆网印花两种转型升级创新,达到了省水、少水、微水、提高印品质量和增加花式品种的目的。三是采用了转移纸和转移膜的印刷和凹数一体机的高速印花工艺,实现了数码直接布品高速无水与高质量印花。

  技术报告会后,与会代表分赴绍兴海神印染制衣公司印染废水零排放少排放示范工程现场和浙江美格机械公司印花新技术项目示范基地绍兴互生纺织有限公司参观,实地了解零排放少排放技术项目的应用效果和工程建设等情况。

  此次活动组织者,中纺规划研究会常务副会长、秘书长俞亦政在接受记者采访时表示,本次常熟零排放推广会是继去年年底绍兴零排放推广活动的第二站。近两年来,在中纺规划研究会重点组织开展的产业发展前瞻性引领重点应用推广项目中,“印染零排放”一直被列为重中之重。“印染零排放”从技术层面来讲,主要是印染废水处理和无水印染(染色)这两个发展方向。本次推广活动中所选项目主要有两类,一类是末端处理,一类是源头控制。这些技术项目大都可使企业在不增加或有限增加处理运行费用前提下,或在原有处理设施上支出较少的工程改造费的条件下,能有效解决印染企业工业废水零排放少排放,节约水资源和减少能源的消耗。通过本次活动,纺织印染废水零排放少排放项目的技术理念得到了宣传和推广,为今后印染行业水资源生态可循环利用、节能减排起到示范效应。